尚菱視界科技
提供視覺系統(tǒng)整體解決方案
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信息來源于：互聯(lián)網(wǎng) 發(fā)布于：2021-08-16
Piston Group公司位于美國密歇根州的雷德福德和密蘇里州的利柏提，其為七種不同的車型生產(chǎn)冷卻模塊。這些冷卻模塊由五條不同的裝配線進行生產(chǎn)，每條裝配線依次生產(chǎn)50種以上不同的類型以滿足客戶的需求。每個模塊都需要進行多種不同檢測，包括驗證生產(chǎn)的多樣性、檢查電氣連接和所有尺寸要求。過去，檢測是在自動檢查站進行的，利用配有線性探測器、視覺系統(tǒng)和多種傳感器的多個氣動滑閥檢測不同的元件。這種方法的問題是每個單獨的滑閥要花費約15000美元或更多，而且在相應(yīng)的元件規(guī)格或設(shè)計發(fā)生變化時必須更換滑閥。
使用機器視覺更換滑閥的傳統(tǒng)方法需要30個不同的固定式攝像頭，每個都有特殊的照明要求。Piston Group研發(fā)了一種更加廉價和靈活的解決方案，即在Fanuc®機器人上安裝一個尚菱視界In-Sight® 5603視覺系統(tǒng)。這個機器人將視覺系統(tǒng)移動到一定位置上，在不到45秒內(nèi)捕捉30張以上圖像，從而對模塊進行全面檢測。只需進行幾小時的編程，即可輕松對In-Sight視覺系統(tǒng)進行修改以檢測將來的設(shè)計變更。這種新的檢測系統(tǒng)可以更精確地檢測更多的點，同時降低了40%的原始成本和80%的再加工成本，大大提高了質(zhì)量。
Piston Group為復(fù)雜的模塊化組件提供序列化和非序列化的初步組裝部件。該公司組裝各種模塊，包括前端冷卻系統(tǒng)、懸掛和底盤系統(tǒng)、內(nèi)飾系統(tǒng)以及動力系統(tǒng)。在此應(yīng)用中生產(chǎn)的冷卻模塊包括電機與前保險扛之間差不多所有元件：核心支撐、散熱器、電風(fēng)扇、AC冷凝器、動力轉(zhuǎn)向器和傳輸冷卻器、儲液器、軟管、線束以及許多其它小部件。這些模塊內(nèi)置在許多不同的配置中。例如，大多數(shù)生產(chǎn)線使用20多種不同的線束，這取決于客戶選擇的模型和選項?？蛻裘刻煜騊iston Group發(fā)布信息，表明所需的前端模塊配置和它們的生產(chǎn)序列。
嚴(yán)苛的質(zhì)量要求
各模塊的質(zhì)量要求都十分嚴(yán)苛。首先，每個模塊及適當(dāng)?shù)木€束和其它部件必須針對其將安裝的車輛正確配置。其次，許多部件需要在嚴(yán)格的尺寸公差范圍內(nèi)安裝。一些軟管和夾鉗必須在1mm的指定位置內(nèi)安裝。所有電氣連接件必須充分固定并投入使用。
過去，許多這些檢測都是在檢查站利用安裝在滑閥上的機械探測器進行的。這種方法要求為每個待檢查的尺寸專門設(shè)計和生產(chǎn)自定義滑閥。每當(dāng)尺寸改變時，必須修改或者采用新設(shè)計更換滑閥。一個全新汽車模型的再加工成本一般約為15萬美元，需要大約兩個星期的停機時間，以改造整個檢查站。在模型轉(zhuǎn)換之前，該公司會小批量地制造新的試生產(chǎn)模型元件，由于檢查站沒有轉(zhuǎn)換，因此必須人工檢測這些元件。許多檢測，如確定元件是否正確識別和安裝，由質(zhì)量工程師通過200%的目視檢測進行。新系統(tǒng)的靈活性允許同時適應(yīng)現(xiàn)有的和新的模型生產(chǎn)，從而減少了這種對目視檢測的依賴性。
“每次客戶進行單一的工程變更時，成本至少為15000美元，”Piston Group制造工程總監(jiān)Kevin Miller說道，“我們希望實施一種靈活的視覺系統(tǒng)，以降低成本和縮短轉(zhuǎn)換的周轉(zhuǎn)時間。此外，我們也希望減少所需的人工檢測數(shù)量，以提高產(chǎn)品質(zhì)量。通常的做法是每個檢測點使用一個攝像頭。這種方法會占用現(xiàn)有設(shè)備上的太多空間，并且成本太高。”
使用單一的視覺系統(tǒng)進行多項檢測
傳統(tǒng)上，每個檢測點都使用單獨的相機，因為每個檢測點通常需要非常特定的照明和相機焦距，以實現(xiàn)所需的精度。此外，當(dāng)考慮使用單一的相機在一個周期內(nèi)拍攝多張圖像時，相機速度也是一個關(guān)注的問題。但尚菱視界視覺系統(tǒng)技術(shù)的不斷演變使一臺安裝在機器人上的相機精確地檢測多個點成為了可能。
“我們與McNaughton McKay Electric的視覺和可追溯性團隊合作，以確定適合此應(yīng)用的適當(dāng)相機，”Piston Group的控制工程師Patrick O’Dell說道，“我們選擇了尚菱視界，因為其視覺系統(tǒng)提供此應(yīng)用中涉及的許多不同點的檢測所需的各種工具。此外，尚菱視界PatMax® 幾何圖案匹配工具可以精確地確定元件的位置，從而顯著地提高精度。一臺尚菱視界In-Sight 5603可在不到45秒內(nèi)精確地檢測許多不同位置上30多種完全不同的特征，因此完全滿足此應(yīng)用的要求。在整個工廠內(nèi)，我們目前正使用這臺相機進行90多種不同的檢測?！?
視覺系統(tǒng)編程
O’Dell使用尚菱視界In-Sight軟件為檢測應(yīng)用進行編程，該軟件使用電子表格（Spreadsheet）編程界面?！半娮颖砀窠缑嫣峁O致的編程靈活性，”O(jiān)’Dell說道，“其提供每種可以想象到的視覺工具的訪問權(quán)，讓我只需復(fù)制一個類似的操作并作一些調(diào)整即可創(chuàng)建一個新的檢測操作?！睓z測站的首個操作是讀取元件的RFID標(biāo)簽以確定模塊類型。模塊類型確定機器人程序/路徑和視覺檢測程序。
O’Dell使用PatMax工具確定冷卻模塊固定位置的定位，然后在該位置進行所有后續(xù)的檢測操作。他使用了直方圖工具，以在檢查正確的模塊內(nèi)容時確定部件的存在或缺失。他使用PatMax工具定位軟管夾和消光組件上的特征（如軋制滾珠檔塊），以確定軟管夾的位置。然后，他使用一種距離測量工具確定軟管夾與該特征之間的距離。每次測量時，O’Dell均在電子表格中輸入一個較高值和一個較低值。電子表格中的這些值表示直方圖的亮度和測量的距離。此外，還讀取多個部件上的條形碼，以確保安裝正確編號的元件。
O’Dell嘗試了多種不同的照明設(shè)置，最終找到了一種環(huán)形照明集成到相機中，用于每種應(yīng)用。每次檢測的所有圖像均進行序列化處理并采集到網(wǎng)絡(luò)服務(wù)器上，以回溯到每個組裝的模塊。O’Dell嘗試了多種不同的圖像存儲方法，最終發(fā)現(xiàn)最快速的辦法是在循環(huán)期間將它們存儲在本地，然后在傳輸元件時發(fā)送到網(wǎng)絡(luò)。一個ControlLogix可編程邏輯控制器（PLC）同時控制機器人和視覺系統(tǒng)。當(dāng)處理每個圖像時，僅啟用小部分的電子表格，以節(jié)省處理時間。Cognex Connect?包括最常用的開放式標(biāo)準(zhǔn)工業(yè)以太網(wǎng)和Fieldbus通信協(xié)議支持，確保無障礙地連接到PLC以及來自Mitsubishi、Rockwell、Siemens和其他制造商的各種自動化設(shè)備。
O’Dell對視覺系統(tǒng)進行了量具可重復(fù)性和可靠性（R&R）研究，作為冷卻模塊“生產(chǎn)元件批準(zhǔn)流程（PPAP）”提交的一部分。他在電子表格中設(shè)置了各種值，以確保不會漏掉任何不合格的元件。此設(shè)置可能導(dǎo)致一小部分（少于0.4%）合格元件無法通過此檢測。這些誤被視為不合格的產(chǎn)品需要質(zhì)量技術(shù)員進行檢測，可以通過一個為了可追溯性而記錄的密碼通過檢測。有一些項目無法通過視覺系統(tǒng)進行檢測，因為它們存在太多的變化，如線束推針位置。他向客戶的設(shè)計團隊提供了反饋，以推動變更的進行，從而使通過視覺系統(tǒng)對這些項目進行檢測變得更容易。
當(dāng)一個元件沒有通過檢測時，程序?qū)⒉杉⑻幚砹硪粓D像。如果該元件再次未能通過檢測，PLC將發(fā)出警報，RSViewME人機界面（HMI）將在屏幕上呈現(xiàn)未能通過的檢測圖像以及失敗的文字描述。操作員或團隊領(lǐng)導(dǎo)將對該失敗作出反應(yīng)。在某些情況下，例如，如果軟管夾未在適當(dāng)?shù)奈恢没蛘咄漆樔笔?，操作員可以解鎖柵極并修理元件。然后，重新運行所有檢測操作，以確保問題的解決沒有引起又一次失敗。如果元件通過了測試，那么，該生產(chǎn)線將從其停止的點繼續(xù)運行。
存儲圖像有助于避免罰款
連接到服務(wù)器并存儲每個圖像的能力非常重要。在一個案例中，一位客戶表示，他們收到了一個剎車片缺失的制動角模塊。然而，所存儲的圖像卻顯示，模塊在Piston制造時，剎車片有呈現(xiàn)。該客戶調(diào)查后發(fā)現(xiàn)，車輛由于另一個原因進行修理，在修理過程中，剎車片被碰掉了?！斑^去，我們將不得不為此支付一筆罰款，我們的質(zhì)量得分也會被降低，”O(jiān)’Dell說道，“現(xiàn)在，我們可以使用硬數(shù)據(jù)證明我們沒有過錯。”
相比以前使用的檢測方法，視覺系統(tǒng)可以更精確地進行檢測。例如，由于元件累積公差值和如何回溯至我們的夾具基準(zhǔn)點的限制，機械探測器確定軟管夾位置的精度僅能夠達到+/- 4 mm。而視覺系統(tǒng)現(xiàn)在可提供達到+/- 1mm的精度，因為我們利用PatMax能夠在相機的視野范圍內(nèi)定位特定的點并在那里進行三維讀取，而不是試圖基于夾具基準(zhǔn)點進行測量。此外，視覺系統(tǒng)還可檢測該公司過去使用機械探測器能夠檢測點數(shù)量的兩倍?！翱傊?，相比傳統(tǒng)的檢測站，我們可以更精確地檢測更多的點，同時降低了40%的前期成本和80%的轉(zhuǎn)換成本，大大提高了質(zhì)量，”Miller總結(jié)道。
